硅鋼卷經過縱剪、橫剪之后堆疊成鐵芯,鐵芯質量的控制,一般應包括沖制各種形狀的孔、各種形狀的槽口、縱剪硅鋼條帶和橫剪各種片形方面進行各項質量指標的控制.影響鐵芯質量主要由以下兩點:
一、鐵芯的毛刺
鐵芯的毛刺大小、是衡量鐵芯片沖剪質量高低的重要標志.毛刺大,不僅會引起間短路,增加渦流損耗,而且還會嚴重影響疊裝尺寸和質量,使鐵損增加.因此要求沖剪工人千方百計精心操作,盡量減少毛刺或采取某種手段,將已產生的毛刺除去.
在沖剪過程中,毛刺或多或少總是有的,變壓器允許毛刺高度在0.03mm以下.否則必須進行壓毛處理.
產生毛刺的主要原因,是沖?；虻度兄g的間隙不當.下面就間隙不當產生毛刺的機理介紹一下,以使操作工人對各種形狀毛刺的產生原因是有所了解,以便及時處理.
沖剪的機理是:當上沖模落到工件時,工件開始彈性變形(第一階段);隨著上沖模繼續下降,工件開始塑性變形(第二階段);上沖模在繼續下降,工件塑性變形逐漸擴大直至全部材料從刃口斷面處到達屈服強度時開始出現裂紋(第三階段);上沖模繼續下降,裂紋按刃口斷面處受力的方向(與上下模中心線成一定角度)剪斷.
如果沖模間隙合理,由凸模和凹模刃邊出發的兩個裂紋將連成一條直線,所得的落料工件的Z小尺寸等于凸模尺寸,而Z大尺寸則與凹模相等,工件質量是良好的.
如果沖模間隙過小,上下兩個裂縫不能連接,而是隔著一定距離彼此平行,當材料于Z好分離時,由于受擠壓而使兩縫之間的斷面出現毛刺、裂口或層片,工件的上部則形成了第二個有光的狹帶,其上有毛刺或齒狀邊緣,呈倒錐形,并且容易啃模.縮短模具的使用壽命.
當沖模間隙過大時,工件斷面有明顯受拉后斷裂的毛刺,證明斷面是因沖模間隙過大被拉斷,不是正常剪斷.
產生毛刺的原因,除主要是沖模間隙外,還有模具和刀刃是否銳利和對模(刀)是否正確等問題.例如當凸模的刃口變鈍后,毛刺發生在沖剪件上面;如果凹模刃口變鈍后,毛刺發生在沖孔的四周;如果凹凸模全部變鈍后,在工件上和沖孔周上都會產生毛刺.
安裝模(刀)具時,操作工人必須認真找正,保證上模中心線重疊,不偏心,不相交.刃口四周間隙均勻,防止一邊先接觸,一邊后接觸.因為這樣會使工件和模具有偏移,使沖模受力改變,導致沖模間隙四周不一.
解決毛刺問題,除了要求模具設計人員正確選擇模具材料、結構和間隙;制造人員嚴格把好處理、精磨等關鍵,從而使制成的模具合格外,還必須對操作工人提出如下要求:
1)仔細安裝,反復調整,認真檢驗,使模具一開始使用就處于正常狀態.盡可能避免因調整不當造成大量廢品,甚至啃傷模具之后再處理.
2)堅持在沖制或剪切少量的成品后進行自檢、抽檢,發現毛刺超標,及時采取相應措施予以解決,以后應定時進行抽檢.
3)檢查毛刺時,一般可用千分尺測量毛刺高度,也可用手摸(切勿在機器運行過程中去摸).在分析毛刺原因時,可用十倍以上放大鏡,觀察工件刃口情況,以便"對癥下藥".
二、鐵芯的直線度
硅鋼卷料總是有內應力的.這些內應力一般是由滾剪引起的,剪切卷料的剪切刃口偏差的長度C來決定.
剪切刃口偏差是一種內應力大小的反應,這種內應力是不能靠滾剪或橫剪生產線來消除的.消除內應力應該從材料本身出發.在滾剪過程中,剪切刃口的偏差,決定了材料直線度.
1.偏差的形狀和大小
2.偏差的測量
這種偏差通常有兩種測量方法:
1)采用經測定合格的滾剪直線棱邊作為標準,將剪切的刃口與之相比.
2)采用測量工作臺直線棱邊作為標準,將被測量的刃口與之相比.
相比時,可用測量儀器或光學儀器這種很小的刃口偏斜量與弧形偏差值微信平臺硅鋼橫剪線.顯然,由于采用的方法不同,成品角度誤差和長度測量值也不相同.
3.偏差允許的形狀和標準
通常這種偏差形成凸凹不同的弧形,一半左右輻射.其Z大允許弧度高hG根據EURONORM107-75推薦在1.5m內不得超過0.8mm.經驗證明:
1)凡不超過這個偏差(弧度)的條料都可被橫剪所接受.換句話說,只要不超過0.8mm/1500mm的弧度,橫剪就能剪出合格的片子.
2)任何形狀的弧形,只有在條料的某一剖面上找到,而且較大的只是發生在卷料的卷末或卷頭.因為卷頭和卷末受到的損傷的可能性較大,內應力也較大.
